Anlage zur Kalibrierung der Geometrie von Aluminium-Druckgussteilen

Die Abweichung von der Referenzgeometrie wird mit Lasersensoren gemessen und durch kontrolliertes Nachbiegen des Bauteils mit einer elektrischen Servopresse korrigiert. Der Prozess wird mehrmals wiederholt, bis der Fehler innerhalb der vorgegebenen Toleranz liegt.

Einsatzzweck der Anlage

Der Hauptzweck der Maschine besteht im Nachbiegen des Bauteils in der X-Achse, um die Geometrie des Gussteils zu optimieren.

Funktionsbeschreibung:

• Einlegen des Bauteils in die unteren Aufnahmen des ausgefahrenen beweglichen Moduls;
• Starten des Zyklus mit der Taste START CYKLU;
• Fixieren des Bauteils mit Vorhaltern;
• Messung der Maßhaltigkeit des Gussteils in Bezug auf das Nennmaß;
• Verfahren des Bauteils in den Arbeitsbereich der Maschine;
• beidseitiges Spannen des Bauteils mit den Hauptspannern;
• Nachbiegen des Bauteils mit dem X-Achsen-Pressmodul und Halten in dieser Position für die erforderliche Zeit;
• Rückzug des Nachbiegemechanismus;
• Lösen der Hauptspanner;
• Rückkehr in die Ausgangsposition;
• erneute Messung der Bauteilgeometrie und Vergleich mit der vorgegebenen Toleranz.

- Falls das Bauteil weiterhin außerhalb der Toleranz liegt, wird der Nachbiegevorgang maximal dreimal wiederholt (bleibt das Ergebnis weiterhin unzureichend, wird ein Alarm ausgelöst);

- Ein Bauteil innerhalb des Toleranzbereichs wird auf der rechten Seite markiert und aus den Spannern freigegeben (OK-Teil).

Aufbau der Anlage

BEDIENPANEL

Die Bedienelemente und das Display ermöglichen die Überwachung des Prozessstatus, die Steuerung des Zyklusablaufs und der Regeln des Nachbiegeprozesses sowie die Bewegung der einzelnen Antriebe der Maschine.

SENSOREN ZUR MESSUNG DER BAUTEILABWEICHUNG

Die Überwachung des Abweichungsgrads des Bauteils gegenüber der Referenzgeometrie erfolgt durch ein Sensorsystem vom Typ Keyence IL-100. Diese Geräte ermöglichen Messungen mit einer Genauigkeit von 4 µm.

MODUL FÜR DIE VORSPANNUNG

Dieses Modul dient zur Fixierung des für den Nachbiegeprozess vorgesehenen Bauteils. Der Spannarm wird durch einen pneumatischen Zylinder SMC CP96SDD40-80C mit einem Hub von 80 mm angetrieben.

MODUL FÜR DIE SEITLICHE SPANNUNG

Die seitlichen Spanner dienen der präzisen Positionierung des Bauteils vor der Bearbeitung auf der Maschine. Aufgrund der unregelmäßigen Form des Bauteils wurde die Maschine mit speziellen unteren und oberen Aufnahmen ausgestattet, deren Tragflächen die Referenzgeometrie modellgetreu abbilden. Nach dem vorläufigen Einlegen des Bauteils durch den Bediener in die unteren Aufnahmen erfolgt das Spannen über Pressen mit oberen Spannaufnahmen. Die Antriebsbasis des Spannmoduls bilden SMC CP96SDD50-320C Zylinder. Das Spannsystem basiert auf einem Kniehebelmechanismus, wodurch die Spannkraft vervielfacht und ein Herausdrücken des Spanners verhindert wird.

X-ACHSEN-NACHBIEGEMODUL

Das Modul zum Nachbiegen in der horizontalen Achse ist mit einer hochwertigen Servopresse SMC EMC-080-NN-2-150 ausgestattet und dient der Verbesserung der Gussteil-Geometrie. Die Bewegungsrichtung der Presse verläuft senkrecht zum Bogen der Bauteilverformung und bleibt nach Erreichen des vorgegebenen Hubs für die erforderliche Zeit in dieser Position, um die Korrektur zu stabilisieren. Das Pressmodul ist mit einer universellen festen Aufnahme ausgestattet, die mit den Referenzen FM2940100008A und FM2940100300A kompatibel ist.

Vorteile für den Kunden / Anwender

• Verbesserung der Gussqualität durch Beseitigung der geometrischen Abweichung des Bauteils gegenüber dem Referenzmodell;
• präzise Messung der Fehlergröße;
• die Maschine ist mit den erforderlichen Sicherheitseinrichtungen gemäß PN-EN ISO 12100 ausgestattet, darunter Not-Aus, Lichtvorhang, Sicherheitsschalter und Schutzabdeckungen;
• schnelles codiertes Umrüstsystem der Aufnahmen – Möglichkeit zum Nachbiegen linker und rechter Referenzen;
• einfacher Servicezugang für Instandhaltungspersonal – doppelte Türen auf der Rückseite der Maschine;
• ergonomische Konstruktion.